6 工艺与布置

6.0.1 烟花爆竹的生产工艺宜采用机械化、自动化、自动监控等先进技术。对有燃烧、爆炸危险的作业宜采取隔离操作、自动监测与控制等措施，并应减少厂房内存药量和作业人员。

6.0.2 烟花爆竹生产应按产品类型设置生产线，生产工序的设置应符合产品生产工艺流程要求，危险性厂（库）房、设备设施的生产能力应相互匹配。

6.0.3 有燃烧、爆炸危险的作业场所使用的设备、仪器、工器具，应满足使用环境的安全要求。

6.0.4 有易燃易爆粉尘散落的工作场所应设置清洗设施，并应有充足的清洗用水。

6.0.5 在危险品生产区内，危险品生产厂房各工序及临时存药洞允许的最大存药量应符合现行国家标准《烟花爆竹作业安全技术规程》GB11652的有关规定；危险品中转库最大存药量不应超过两天生产需要量。

6.0.6 除采用自动化、连续化生产工艺的烟花爆竹生产厂房外，1.1级、1.3级厂房和仓库应为单层建筑，其平面宜为矩形。

6.0.7 1.1级厂房设置应符合下列规定：

1 采用手工作业的1.1级厂房，除采取抗爆间室、装甲防护装置或工艺有特殊要求外，应单机单栋或单人单栋独立设置；
2 机械混药、机械筛药的1.1级厂房应单独布置，且应进行远距离隔离控制；

3 干法生产引火线厂房的工作间不应超过4间，有机溶剂法生产引火线厂房的工作间不应超过2间。

6.0.8 1.3级厂房设置应符合下列规定：

1 厂房内各工作间应采用密实砌体墙隔开，且工作间数不应超过6间，当厂房建筑耐火等级为三级或以下时，工作间数不应超过4间；

2 氧化剂的粉碎筛选、可燃物的粉碎筛选应独立设置厂房。

6.0.9 采用连续化、自动化生产工艺的烟花爆竹厂房的设置应符合下列规定：

1 采用连续化、自动化生产的厂房，生产线应按工艺流程布置，不宜交叉、倒流作业。

2 厂房内的各危险工序之间宜采取防护隔离措施，也可布置在单独的工作间内。生产中易发生事故的工序应根据情况分别布置在抗爆间室内，也可采用设备装甲防护、防护板、抑爆结构等防护措施。

3 厂房内的设备、管道、运输（传输）装置和操作岗位的布置，应方便操作人员迅速疏散。当管道和运输（传输）装置通过出入口、通道时，应布置在局部地下、架空或设置使人能方便通行的过桥。

4 连续化、自动化生产设备之间应采取防传燃、传爆、殉爆（燃）的技术措施，全线可实现安全连锁、联动。采取防传燃、传爆、殉爆（燃）技术措施后各工序的危险等级、定员、定量可分别确定。

5 厂房应为单层建筑，当工艺有特殊要求且在安全允许的条件下，局部可为二层；

6 厂房的辅助用室应布置在建（构）筑物较安全的一端，并应采用厚度不小于370mm的实心砖墙与危险性工作间隔开。

6.0.10 有固定作业人员的非危险品生产厂房，不应和危险品生产厂（库）房联建。

6.0.11 危险品中转库的设置应符合下列规定：

1 不同危险等级的中转库应独立设置，且不得和生产厂房联建；

2 1.1级生产工序宜就近设置半成品临时中转库。

6.0.12 1.1级厂房内不应设置除更衣室、工器具室外的辅助用室；1.3级厂房内可设置辅助用室，但应布置在厂房较安全的一端，并应采用防火墙与生产工作间隔开。

6.0.13 危险品生产厂房内设置临时存药间（暂存间）或在厂房附近设置临时存药洞时，临时存药间（暂存间）与操作间应采用钢筋混凝土墙或不小于370mm的密实砌体墙隔开。
6.0.14 对危险品进行直接加工的岗位宜设置隔离防护设施。对有升空迸射危险的生产岗位宜采取防迸射措施。

6.0.15 1.1级厂房的人均使用面积不宜少于9.0m²，1.3级厂房的人均使用面积不宜少于4.5m²。

6.0.16 有迸射危险的生产广房与相邻厂房的门、窗不宜正对设置。若正对设置时，在门、窗前应设置拦截装置。

6.0.17 烟花爆竹成品、有药半成品和烟火药的干燥宜采用热水、热风、低压蒸汽或利用日光干燥，不应采用明火、裸露电阻丝烘干。干燥场所应符合下列规定：

1 干燥厂房内应设置排湿装置、感温报警装置及通风凉药设施；

2 干燥厂房内的温度应符合现行国家标准《烟花爆竹作业安全技术规程》GB11652和《烟花爆竹烘干系统技术要求》GB/T38141的有关规定；

3 当采用热风对药物和带裸露药物的半成品干燥时，干燥厂房设置应符合现行国家标准《烟花爆竹烘干系统技术要求》GB/T38141的有关规定；

4 日光干燥应在专门的晒场进行，晒场场地应平整，1.1级危险品晒场周围应设置防护屏障。

6.0.18 晒场宜设置凉药间或凉药厂房。当有防雨和防溅措施时，可不设凉药厂房。

6.0.19 运输危险品的廊道应采用敞开式或半敞开式，不宜与危险品生产厂房直接相连。

6.0.20 产品陈列室应陈列产品模型。当陈列实物时应单独建设陈列场所，并应满足本标准第4.3节和第5.3节的规定。